Edscha Case Study

Herausforderungen im Unternehmen

Im Zuge der globalen Wirtschaftskrise 2009 brach die Nachfrage im Nutzfahrzeugmarkt deutlich ein. Besonders betroffen im VBG-Portfolio waren die Geschäftsbereiche Edscha Trailer Systems und Sesam, da OEMs mit vollen LKW- und Anhängerlagern zu kämpfen hatten. Die Nachfrage nach Schiebeverdecksystemen sank spürbar.

Das Problem: Die Produktkosten ließen sich kaum an das deutlich niedrigere Produktionsvolumen anpassen. Da für Schiebeverdecke bislang keine modulare Produktarchitektur eingeführt worden war, fehlten strukturelle Hebel zur Flexibilisierung der Kostenbasis. VBG vertraute auf die positiven Erfahrungen mit Modularisierung in anderen Geschäftsbereichen – und setzte erneut auf diesen Ansatz.

Produktmarketing: Komplexität durch Doppelführung zweier Marken

Der Markt für Schiebeverdecke erwies sich als konservativ. Neue Lösungen fanden nur dann Akzeptanz, wenn sie einen erkennbaren Mehrwert boten – und wenn Kunden Zeit hatten, sich auf Änderungen einzustellen.

Das Marketingteam von Edscha legte jährlich eine definierte Produktpalette fest, inklusive Standard- und Sonderausstattungen. Gleichzeitig mussten die beiden Marken Edscha Trailer Systems und Sesam parallel betreut werden – mit unvermeidlichen Redundanzen und Mehraufwand.

Produktentwicklung: Kleines Team, reaktive Arbeitsweise

Die Produktlinie war technisch ausgereift, größere Innovationsprojekte hatte das Entwicklungsteam bislang nicht umgesetzt. Die jährlichen Portfolioanpassungen führten lediglich zu geringfügigen Änderungen. Der Großteil der Ressourcen floss in kundenspezifische Sonderlösungen und das Beheben von Qualitätsproblemen.

Produktion und Lieferkette: Fragmentiert und zuliefererabhängig

Die Montage erfolgte teilweise im Werk in Tschechien, wo zugekaufte Komponenten verarbeitet wurden. Andere Bauteile wurden direkt an OEMs oder Händler geliefert. Die Fertigung war stark fremdbezogen: Rund 140 unterschiedliche Lieferanten lieferten exklusive Bauteile.

Das Produktionsvolumen lag 2011 bei etwa 30.000 bis 35.000 Schiebeverdecksystemen jährlich – jedoch ohne strukturierte Plattformstrategie oder Skaleneffekte.

„Die konsequente Einführung modularer Plattformen ist eines unserer wichtigsten strategischen Konzepte für die Zukunft. Die Kompetenz und das Know-how von Modular Management AB waren eine hervorragende Unterstützung bei entscheidenden Veränderungen in den Bereichen Forschung & Entwicklung und Fertigung.“

Anders Birgersson, Edscha Trailer Systems (ehemals VBG)

Gesetzte Optimierungsziele

Mit dem Projekt „Himalaya“ strebte Edscha Trailer Systems eine grundlegende Neuausrichtung seiner Produktstrategie an. Der damalige Geschäftsführer Per Ericson verfolgte das Ziel, Kosten signifikant zu senken und das Geschäft robuster gegenüber Nachfrageschwankungen zu machen. Dazu sollten die Produkte der Marken Edscha und Sesam auf eine gemeinsame Plattformstruktur überführt werden – nach dem Vorbild der modularen Konsolidierung von VBG und Ringfeder im Jahr 1997.

Vorgehen: Stufenweise Umsetzung zur Risikominimierung

Das Projekt startete im Januar 2011 mit dem Ziel, sich innerhalb von vier bis fünf Jahren zu amortisieren. Nach der Entwicklung einer neuen, übergreifenden Produktarchitektur erfolgte die Einführung modularer Produkte in mehreren kleineren Teilprojekten. Dieses schrittweise Vorgehen ermöglichte:

• gezielte Markttests einzelner Varianten
• reduzierte Umsetzungsrisiken
• schnellere Ergebnisse und Erfahrungsrückflüsse

Zentrale Projektziele und Kennzahlen

Die Modularisierungsstrategie verfolgte klar definierte betriebswirtschaftliche und marktbezogene Ziele:

• Erfüllung vielfältiger Kundenanforderungen durch flexible Konfigurierbarkeit
• Stärkung von Wettbewerbsvorteilen und Absicherung der Marktführerschaft
• Kürzere Markteinführungszeiten und höhere Lieferfähigkeit
• Reduktion technischer Komplexität durch deutlich weniger Einzelteile

Gleichzeitig sollten signifikante Einsparungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette erzielt werden:

• Reduktion der Anzahl einzigartiger Bauteile um 70 %
• Reduktion der Lieferantenbasis um 70 %
• Reduktion der Lagerkosten um 45 %
• Senkung der direkten Materialkosten

Was wir gemeinsam erreicht haben

Schon vor dem offiziellen Launch der neuen Schiebeverdeck-Generation zeigte sich der Nutzen der modularen Architektur deutlich. Dank Rückwärtskompatibilität konnten einzelne neue Komponenten bereits in bestehenden Systemen eingesetzt werden. So wurde der Mehrwert der Modularität vorzeitig realisiert, noch bevor die vollständige Umstellung erfolgte.

Trotz des schwachen Marktumfelds 2013 mit lediglich 1 % Umsatzwachstum verbesserte Edscha seine operative Marge auf 9 % – getrieben durch niedrigere Stückkosten und effizientere Abläufe. Mit der für 2014 geplanten Markteinführung der neuen Produktgeneration wurde ein weiterer Anstieg der Profitabilität erwartet.

Kundenfeedback bestätigt strategischen Fokus

Im Rahmen der Projektvalidierung wurden 20 Aufbauhersteller und 130 Endkunden systematisch befragt. Die Rückmeldungen bestätigten die strategische Ausrichtung:

• Produktvielfalt und verkürzte Lieferzeiten sind zentrale Erfolgsfaktoren für die Marktverteidigung
• Weitere entscheidende Merkmale: Zuverlässigkeit, Sicherheit sowie schnelles Öffnen und Schließen der Verdecke
• Entwicklungsstrategie: Modular, schrittweise, ressourcenschonend

Die modulare Architektur ermöglichte eine flexible und priorisierte Entwicklung einzelner Module – zeitlich entkoppelt, mit begrenzten Ressourcen:

• Neues Modul (mit Prototyp und Feldtest): 12–18 Monate
• Produkt-Update (ohne Prototyp): 6 Monate
• Kundenspezifische Anpassung (z. B. Lochmuster): 1 Monat

Diese Strukturierung erlaubte eine kontrollierte Umsetzung und minimierte Entwicklungsrisiken.

Konkrete Effekte der Modularisierung

Die modular konzipierte Plattform lieferte messbare Ergebnisse in mehreren Bereichen:

• Reduktion der Lieferantenanzahl von 140 auf 40
• Direkte Materialkostensenkung um 15 %
• Reduktion der Lagerbestände – auch bei Handelspartnern
• Kürzere Lieferzeiten, wodurch Händler weniger eigene Lagerhaltung benötigten

Besonders stark fiel die Vereinfachung im mechanischen Hauptsystem aus (Scharniere, Rollen, Schienen): Die Zahl unterschiedlicher Komponentenvarianten sank von 108 auf 32, verbunden durch standardisierte Schnittstellen – ohne Einschränkung der Funktionalität oder Konfigurierbarkeit.