Unser Projektpartner: VBG
Die VBG-Gruppe entwickelt, fertigt und vertreibt Anhängerkupplungen mit Kupplungsvorrichtungen, Gleitschutzvorrichtungen und Stützen für schwere Fahrzeuge, Wellen-Naben-Verbindungen und Reibfedern für den Maschinenbau.
VBG vertreibt auch VBG-Sattelplatten auf dem skandinavischen Ersatzteilmarkt. Der Umsatz der Gruppe belief sich zum Zeitpunkt des Projektes auf 552 Mio. schwedische Kronen, im Mittel wurden 330 Mitarbeiter beschäftigt.
Ergebnisse
–42 % Einzelteile
–56 % Montagezeit
– 48 % gegossene und geschmiedeter Rohteile
Vorlaufzeiten für die Fertigung: 21 Tage → 3
„Die konsistente Implementierung eines modularen Baukastens ist eines unserer bedeutendsten strategischen Konzepte für die Zukunft. Die Kompetenz und das Wissen von Modular Management AB war uns eine große Hilfe bei der Implementierung grundlegender Änderungen Forschung, Entwicklung und Fertigung.“
Anders Birgersson,
Vorsitzender & CEO der VBG AB
Diese Case Study können Sie sich als Teil unserer Case-Study-Sammlung hier herunterladen:
Herausforderungen und Optimierungsziele
VBG sah sich mit stark schwankenden Auftragseingängen konfrontiert. Die Produktion war unmittelbar durch die volatile Nachfrage bestimmt. Um kurzfristige Auftragsspitzen abzufedern, griff das Unternehmen regelmäßig auf Maßnahmen wie:
- Umschichtung interner Ressourcen
- hohe Lagerbestände
- Überstundenregelungen
- den Einsatz von Zeitarbeitskräften
Parallel dazu war die Fertigung mit veralteten Anlagen ausgestattet – ein Umstand, der nicht nur die Effizienz beeinträchtigte, sondern auch die Fähigkeit einschränkte, mit den vom Markt geforderten Produktfunktionen Schritt zu halten.
Ein wesentlicher Kostentreiber lag in der hohen Teileanzahl: Sowohl die Sattel- als auch die Anhängerkupplungen bestanden aus einer Vielzahl von Einzelteilen, was zu langen Vorlaufzeiten und hohen Beschaffungs- und Fertigungskosten führte.
Ziel war es daher, die Komplexität im Produkt- und Fertigungssystem deutlich zu reduzieren – ohne die Breite des angebotenen Sortiments einzuschränken. Die Lösung sollte in einer technisch konsolidierten Produktarchitektur mit weniger Teilen pro Variante liegen.
Was wir gemeinsam erreicht haben
Der Einstieg in die Modularisierung begann mit einer strategischen Kooperation zwischen VBG Produkter, der Technischen Hochschule Chalmers (Göteborg) und Modular Management AB. Auf Basis einer früheren Version der Modularisierungs-Methodik von Modular Management entwickelte VBG eine neue Generation von Anhängerkupplungen. Parallel passte das Unternehmen seine Fertigungsprozesse an die neue Modulstruktur an – mit dem Ziel, die Vorteile der modularen Architektur voll auszuschöpfen.
Aufgrund der erfolgreichen Umsetzung im Anhängerkupplungsbereich beauftragte VBG Modular Management mit der Planung eines vollständig neuen Werks für Sattelplatten – ebenfalls nach dem Baukastenprinzip.
Das Projekt war in zwei Phasen gegliedert:
- Definition einer modularen Struktur auf Basis der bestehenden Konstruktion
- Planung der neuen Fertigungsarchitektur, angepasst an die modulare Logik
Ziel war eine Reduktion von Komplexität, Kosten und Durchlaufzeiten – bei gleichzeitiger Rückwärtskompatibilität: Die neu entwickelten Module sollten auch als Ersatzteile für ältere Modelle einsetzbar sein.
Wirtschaftlicher Impact: Vom Engineering-Vorteil zum Markterfolg
Das Modularisierungsprogramm leistete einen wesentlichen Beitrag zur Steigerung der Nettomarge von 8 % auf 20 % innerhalb von zwei Jahren (1993–1995).
Wesentliche Effekte:
- −42 % Einzelteile bei der Sattelplatte
- −56 % Montagezeit
- −48 % gegossene/geschmiedete Rohteile bei Anhängerkupplungen
- −86 % Fertigungsvorlaufzeit (von 21 auf 3 Tage) in der neuen Fertigungsstätte
Die verkürzten Durchlaufzeiten ermöglichten erstmals 24-Stunden-Lieferfähigkeit innerhalb Skandinaviens – ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil in einem volatilen Markt.
Organisatorischer Reifegrad: Integration durch Plattformlogik
Die Einführung modularer Produktstrukturen zahlte sich auch strategisch aus: Nach der Übernahme des deutschen Kupplungsspezialisten Ringfeder im Jahr 1997 konnte VBG die neuen Produkte problemlos in die bestehende Plattformarchitektur integrieren. Der Aufbau eines konsistenten Baukastensystems innerhalb der Gruppe erleichterte Skalierung und Harmonisierung – ohne nennenswerte Reibungsverluste.
