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Sidel bottling - 1200x627

Unser Projektpartner: Sidel

Sidel zählt zu den weltweit führenden Anbietern von Technologien und Anlagen für die PET-Abfüllung. Das Unternehmen ist international bekannt für seine Kompetenz in den Bereichen Streckblasen, Abfüllen, Etikettieren, Materialhandling sowie für die Entwicklung kompletter Produktionslinien – insbesondere für die Getränke-, Lebensmittel- und Körperpflegeindustrie.

Zum Zeitpunkt des Projekts beschäftigte Sidel rund 5.300 Mitarbeitende und erzielte einen Jahresumsatz von 1,4 Mrd. Euro. Die Fertigung an 26 globalen Standorten erfolgte überwiegend nach dem Engineer-to-Order-Prinzip. Entwickelt und produziert wurden dort Anlagen für zentrale Prozessschritte wie Streckblasen, Abfüllen, Verschließen, Etikettieren und Fördern.

Das Produktportfolio umfasste sowohl komplette Linienlösungen als auch einzelne Subsysteme, darunter, Streckblasmaschinen, Abfüllanlagen, Transporttechnik, Etikettierer, Pasteure. Palettierer und Roboter, Service- und Ersatzteilgeschäft.

Die Systeme von Sidel sind hochkomplex, großvolumig und auf maximale Geschwindigkeit und Präzision ausgelegt. Aufgrund der eingesetzten hochwertigen Materialien und Komponenten bewegen sich auch die Kosten für Wartung und Ersatzteile auf entsprechend hohem Niveau.

 

Ergebnisse

60 % der Lösungen werden als configure-to-order verkauft (zuvor 33 %)

–40 % Teilenummern

–50 % Teile-Neuentwicklungen

–10 % Kosten

300 % Vergrößerung des Sortiments

–30 % TCO für Kunden

–5 % Lieferzeiten

–30 % Produkteinführungszeiten

–80 % Konstruktionsaufwänden

„Nach der systematischen Zerlegung von Produkten in Module und der einhergehenden Dokumentation in einem konsistenten Informationsmodell hatten wir eine modulare Produktarchitektur. Modularität, Konfigurierbarkeit und Digitalisierung wurden dann kombiniert, um unsere Ziele für die konkurrierenden Ziel-Dimensionen zu erreichen. Das ist das Schöne an einer modularen Produktarchitektur. Sie ist wirklich leistungsfähig.“

Mart Tiismann
ehem. CEO Sidel Group

Diese Case Study können Sie sich als Teil unserer Case-Study-Sammlung hier herunterladen:

Herausforderungen im Unternehmen

Bis 2010 hatte die kundenspezifische Anpassung im Engineer-to-Order-Geschäft bei Sidel ein kritisches Niveau erreicht: Jede dritte Maschine wies entweder eine neue Funktion oder ein individuelles Design auf. Die Folge war eine rasant wachsende Komplexität in Konstruktion, Beschaffung und Fertigung – besonders, da Sidel sowohl komplette Linien als auch einzelne Subsysteme entwickelte.

Verschärft wurde die Situation durch eine tief verankerte Vertriebskultur, die es zur Regel machte, alle Sonderwünsche der Kunden zu erfüllen – unabhängig von deren Umsetzbarkeit. Dieses Verhalten war nicht nur kulturell bedingt, sondern spiegelte ein reales Marktbedürfnis: Kunden erwarteten maßgeschneiderte Lösungen bei gleichzeitig hoher technischer Leistungsfähigkeit.

Während der Vertrieb maximale Individualisierung versprach, gerieten nachgelagerte Bereiche zunehmend unter Druck. Die Umsetzung wurde aufwändiger, Lieferzeiten verlängerten sich, Kosten stiegen. Parallel verschärfte sich der internationale Wettbewerb – Margen schrumpften, attraktive Marktsegmente wurden zunehmend von Mitbewerbern angegriffen.

In dieser Situation traf CEO Mart Tiismann eine richtungsweisende Entscheidung: Sidel investierte in die Entwicklung einer modularen Produktarchitektur, um Komplexität zu beherrschen, wettbewerbsfähig zu bleiben und gleichzeitig kundenindividuelle Anforderungen weiterhin abbilden zu können.

Gesetzte Optimierungsziele

Die Herausforderungen des Modularisierungsprogramms wurden bei Sidel systematisch anhand des Modells The Discipline of Market Leaders von Treacy und Wiersema analysiert. Dieses unterscheidet drei strategische Disziplinen, denen die Programmziele konsequent zugeordnet wurden:

1. Produkt- und Technologieführerschaft

Ziel war es, Sidels Position als technologischer Vorreiter auszubauen. Dazu zählten:

  • Verkürzung der Produkteinführungszeiten
  • Verbesserung der Gesamtleistung neuer Produktgenerationen
  • Nachhaltige Optimierung der Total Cost of Ownership (TCO) über den gesamten Lebenszyklus

2. Operative Exzellenz

Zur Steigerung der Effizienz in Entwicklung und Produktion wurden folgende Hebel identifiziert:

  • Reduktion von Vorlaufzeiten und Komplexitätskosten
  • Teilekonsolidierung zur Verringerung der Variantenvielfalt
  • Aufbau arbeitsteiliger Prozesse über mehrere Standorte hinweg
  • Erhöhung der Wiederverwendung technischer Lösungen
  • Rückführung individueller Sonderkonstruktionen auf standardisierte Basiselemente
  • Stärkung der Qualitätssicherung auf Produkt- und Prozessebene

3. Kundennähe

Zur Verbesserung der Marktausrichtung zielte das Programm darauf ab:

  • Das Produktspektrum gezielt zu erweitern
  • Kundenspezifische Anforderungen wirtschaftlich und flexibel zu bedienen
  • Die Grundlage für neue dienstleistungsbasierte Angebote zu schaffen (Service-Differenzierung)

Technischer Fokus: Systematische Standardisierung entlang der Wertschöpfungskette

Inhaltlich umfasste das Modularisierungsprogramm zentrale Maschinengruppen der Prozesskette – darunter:

  • Füllanlagen
  • Streckblasmaschinen
  • Transporttechnik
  • Etikettiermaschinen

Der Fokus lag auf einer ausgewogenen Linienarchitektur sowie der Standardisierung von:

  • Steuerungssystemen
  • Infrastrukturkomponenten
  • Schnittstellen zwischen Hauptfunktionsblöcken (z. B. zwischen modularen Maschinenabschnitten)
Ein zentrales Ziel war die kontrollierte Reduktion der Variantenvielfalt: Nur solche Varianten, die marktseitig notwendig und wirtschaftlich tragfähig waren, sollten in die modulare Architektur überführt werden. So konnte die Balance zwischen Effizienz und Marktfähigkeit gewahrt werden.

Was wir gemeinsam erreicht haben

Sidels neue modulare Produktarchitektur umfasste alle Bausteine, oder Modulvarianten, die für ein besseres und größeres Produktsortiment benötigt wurden.

Produktspezifische Ergebnisse:

  • Größere Angebotsvielfalt, z. B. Verdreifachung der angebotenen Streckblasmaschinen
  • Größere Auswahl bei Zusatzoptionen durch standardisierte Schnittstellen ermöglicht
  • Harmonisierung der Produktlinien für die Subsysteme und Definition von Spezifikation auf Gesamtlinienebene
  • Drei Produktlinien von Förderbändern wurden in einer Architektur zusammengefasst, die bessere Leistungsparameter bietet und konfigurierbarer ist, und das ohne Vergrößerung der Komplexität und mit einer 30 % Reduktion an Teilenummern

Geschäftsergebnisse insgesamt:

  • 60 % der Lösungen wurden nun als configure-to-order verkauft, zuvor waren es nur 33%
  • 40 % Reduktion an Teilenummern
  • 50 % weniger Neukonstruktion von Teilen
  • 10 % Kostenreduktion
  • > 300 % Vergrößerung des angebotenen Sortiments
  • 30 % TCO-Reduktion für die Kunden
  • 50 % Verkürzung der Lieferzeiten
  • 30 % Verkürzung von Produkteinführungszeiten
  • 80 % Reduktion von Konstruktionsaufwänden